Titanyum Kaynağının Temellerini Biliyor musunuz?

1. Kaynak malzemesi nedir? Neler dahildir?

C: Kaynak malzemeleri kaynak çubuklarını, telleri, tozları, gazları, elektrotları, contaları vb. içerir.

2,Kaynak teli nedir?

C: Kaynak yaparken dolgu metali olarak, aynı zamanda kaynak teli olarak bilinen elektrik telini iletmek için de kullanılır. Katı tel ve özlü tel olarak ayrılmıştır. Yaygın olarak kullanılan katı tel modeli: ER50-6 (marka: H08Mn2SiA).

3, MAG kaynaklı bağlantıların darbe dayanıklılığı neden CO2 kaynaklı bağlantılardan daha yüksek?

A: MAG kaynağı, reaksiyon gazı sadece %20'dir, teldeki alaşım elementlerinin geçiş katsayısı yüksektir, kaynağın darbe tokluğu yüksektir. CO2 kaynak reaktif gazı %100, manganezdeki tel, silikon alaşımı elementler ortak deoksidasyon. Alaşım elementlerinin geçiş katsayısı biraz daha düşüktür, kaynağın darbe tokluğu MAG kaynağı kadar iyi değildir. Örneğin, Tangshan Shensteel MG-51T telinin (ER50-6'ye eşdeğer) oda sıcaklığı darbe tokluğu değeri: MAG: 160J; karbondioksit: 110 Joule.
4, özlü tel nedir?

A: Yuvarlak bir çelik borunun içine çekilen ve belirli miktarda toz tel ile doldurulan ince çelik şeritle.

5, özlü tel neden CO2 gazı koruması?

A: İki tür korumaya göre özlü tel: özlü gaz korumalı tel ve özlü özlü kendini koruma teli. Özlü gaz korumalı tel genellikle CO2 gazı ile korunur, gaz ve cüruflara ait ek yeri koruması şeklindedir, kaynakla kalıplanması iyidir, mekanik özellikleri yüksektir.

6, özlü tel kaynak yüzeyi neden pürüzlü görünüyor?

C: Özlü tel, boru şeklinde bir telin içine sarılmış ince çelik şeritten yapıldığından dikiş teline aittir; havadaki nem boşluktan göbeği istila edecektir, akı ıslaktır (kurutulamaz), bu da kaynakta pürüzlü gözeneklerin oluşmasına neden olur.

7. CO2 gazının saflığı konusunda neden teknik bir gereklilik var?

C: Genel olarak konuşursak, CO2 gazı kimyasal üretimin bir yan ürünüdür. Saflık yalnızca yaklaşık %99,6'dır. Kaynak gözenekliliğine ve diğer kusurlara neden olabilecek eser miktarda yabancı madde ve nem içerir. Önemli ürünlerin kaynağında CO2 saflığı kullanılmalıdır. %99,8'e eşit veya daha büyük, daha az kaynak gözenekliliği, düşük hidrojen içeriği, gazın iyi çatlama önleyici özellikleri.

8, argon gazının saflığının neden daha yüksek teknik gereksinimleri var?

C: Piyasada üç tür argon gazı vardır: argon (saflık %99,6 veya üzeri), saf argon (saflık %99,9 veya üzeri), yüksek saflıkta argon (saflık %99,99), ilk ikisi karbona kaynaklanabilir ve paslanmaz çelik çelik; yüksek saflıkta argon gazı elde etmek için alüminyum alaşımları, titanyum ve titanyum alaşımları ve diğer demir dışı metaller kullanılmalıdır; kaynak ve ısıdan etkilenen bölgeye kaynak yapılamaz.

9. Neden çeşitli boyutlarda TIG kaynak nozulları var?

C: 4'ten 8'e kadar beş çeşit nozul vardır ve karbon çeliğini kaynaklamak için 4'ten 5'e kadar nozullar kullanılabilir. Kaynağın ve ısıdan etkilenen bölgenin korunmasını arttırmak için paslanmaz çelik ve alüminyum ve alüminyum alaşımlarının kaynağında 6-7 nozul kullanılmalıdır. Titanyum ve titanyum alaşımlarının ve diğer demir dışı metallerin kaynağında oksidasyonu ve ısıdan etkilenen bölgenin oksitlenmesini önlemek için daha büyük 7-8 nozul kullanılmalıdır.

10. Asidik elektrot nedir?

C: Elektrot, bağlantı 422 (E4303), bağlantı 502 (E5003) ve diğer AC ve DC elektrotları gibi çok sayıda asidik oksit elektrotu içerir.

11. Alkali elektrot nedir?

C: Elektrot, Bağlantı 507 (E5015), Bağlantı 506 (E5016) ve diğer elektrotlar gibi çok sayıda alkali oksit ve flor içeren elektrotlar içerir.

12. Selüloz esaslı (doğrudan kaynak) elektrotlar nedir?

C: Elektrot çok sayıda organik elektrot içerir, boru ve sac yapı dikey kaynağının kullanımı.

<1>Örneğin E6010 (E4310, J425G'ye eşdeğer) astarlama, sıcak kaynak, dolgu kaynağı için uygundur.

<2>E8010 (E5511, J555'e eşdeğer) sıcak kaynak, dolgu kaynağı, kapak kaynağı için uygundur.

Yüzey kaynağı genellikle düşük hidrojen elektrodu altında kullanılır; E7048 (J506X'e eşdeğer) düzgün ve güzel bir görünüme sahiptir.

13, kaynak yapmadan önce kaynak çubuğunu neden kesinlikle kurutmalısınız?

C: Kaynak elektrotları nem emilimine ve proses performansının bozulmasına eğilimlidir, bu da ark kararsızlığına, artan sıçrantıya, gözenekliliğe, çatlaklara ve diğer kusurlara neden olur. Bu nedenle elektrotun kullanımdan önce kesinlikle kurutulması gerekir. Genel asit elektrot kurutma sıcaklığı 150-200 derece, süre 1 saat; alkalin elektrot kurutma sıcaklığı 350-400 derece, süre 1 - 2 saat, kurutmadan sonra 100 - 150 derecelik inkübatöre yerleştirildi. İçeride, yanınızda kullanın.