Planyalama, taşlama ve lazer 3D baskı hakkında ne biliyorsunuz?

1, planyalama işlemi - esas olarak parça işleme şekli için kullanılan, kesme işleme yönteminin yatay göreceli doğrusal ileri geri hareketi için iş parçası üzerinde bir planya bıçağıdır. Planyalamanın hassasiyeti IT9~IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~1,6um'dur.
2, taşlama işleme - taşlama, iş parçası işleme yöntemlerinde fazla malzemenin aşındırıcı, aşındırıcı olarak çıkarılması anlamına gelir. Taşlama, en yaygın kullanılan kesme yöntemlerinden biridir.
Şekil 3, seçici lazer eritme - metal tozuyla kaplı bir yuvada, bilgisayar kontrollü yüksek güçlü karbondioksit lazer ışını metal tozunun yüzeyi üzerinde seçici olarak süpürüldü. Lazerin gittiği yerde metal tozunun yüzeyi tamamen eriyip birleşirken, aydınlatılmayan yer ise hala toz halini koruyor. Tüm süreç inert gazla dolu kapalı bir odada gerçekleşir.
4, seçici lazer sinterleme - enerji kaynağı olarak kızılötesi lazeri kullanan SLS yöntemidir, modelleme malzemelerinin kullanımı çoğunlukla toz malzemelerdir. İşleme, önce tozu erime noktasının biraz altındaki bir sıcaklığa kadar önceden ısıtın ve daha sonra kazıma çubuğunda, kaplanmış tozun etkisi altında; Seçici sinterleme için katmanlı kesit bilgisine göre bilgisayar kontrolü altında lazer ışını, bir sonraki sinterleme katmanının tamamlanmasıyla bir katman, tüm fazla tozun uzaklaştırılmasından sonra sinterleme tamamlanır, daha sonra sinterlenmiş bir parça elde edebilirsiniz. Şu anda, olgun proses malzemeleri balmumu tozu ve plastik tozu olup, metal tozu veya seramik tozu sinterleme işlemi hala araştırma aşamasındadır.

5, metal biriktirme - ve "sıkma krema" tipi füzyon biriktirme biraz benzer, ancak sprey metal tozudur. Nozul içerisindeki püskürtme metal tozu malzeme aynı zamanda yüksek güçlü lazer ve inert gaz koruması da sağlayacaktır. Bu, metal tozu kutusunun boyutuyla sınırlı olmayacak, doğrudan daha büyük miktarda parça ve bileşen üretebilecek, aynı zamanda onarım için hassas parçaların lokal kırılması için de çok uygun.
6, rulo şekillendirme - rulo şekillendirme yöntemi, paslanmaz çeliği karmaşık şekillere yuvarlamak için bir dizi sürekli raf kullanmaktır. Ruloların sırası şu şekilde tasarlanmıştır: Her bir rafın rulo tipi, istenen nihai şekil elde edilene kadar metali sürekli olarak deforme edebilir. Parçanın şekli karmaşıksa otuz altıya kadar raf kullanılabilir, ancak basit şekilli parçalar için üç veya dört raf yeterlidir.
7, kalıpta dövme - özel bir kalıpta dövme boş şekillendirme ve dövme dövme yöntemi elde etmede kalıpta dövme ekipmanının kullanımını ifade eder. Bu dövme üretim yöntemi doğru boyuttadır, işleme payı küçüktür, yapısı da daha karmaşıktır, yüksek verimliliktir.
8, kalıp kesme - yani, malzeme işlemi altında, erkek kalıp üzerindeki zımba kesme kalıbına yerleştirilen filmin kalıplanmasının önceki işlemi, fazla malzemeyi çıkarmak için kalıbı kapatın, ürünün 3D şeklini koruyun ve boşlukları eşleşecek şekilde kalıplayın .
9, kalıp kesme işlemi - bıçak kalıbı - bıçak kalıbı aşağı akış işlemi, film paneli veya çizginin taban plakasına konumlandırılması, bıçak kalıbının şablon üzerinde makineye sabitlenmesi, kontrol etme gücünü sağlamak için makinenin aşağı doğru basıncının kullanılması Malzemeyi kesmek için bıçak. Delme kalıbından farkı kesimin daha düzgün olmasıdır; Aynı zamanda, kesme basıncının ayarlanması yoluyla derinlik, girinti, yarı kırık ve diğer etkiler ortadan kaldırılabilir. Aynı zamanda kalıbın maliyeti düşük olup işlemi daha rahat, güvenli ve hızlıdır.
10, santrifüj döküm - yüksek hızlı rotasyonun dökümüne sıvı metaldir, böylece dökümün etkisi altında merkezkaç kuvvetindeki sıvı metal ve döküm teknolojisi ve yöntemlerinin oluşumu. Santrifüj döküm döküm, döküm şekline, boyutuna ve farklı partilerin üretimine göre, metalik olmayan tipi (kum, kabuk tipi veya eriyik kalıp kabuk tipi gibi), kaplama katmanında veya reçine kumunda metal tipi veya metal tipini seçebilirsiniz. katmanlı döküm.
Şekil 11, kaybolma kalıp dökümü - kuru kuvars kumu titreşim modellemesine gömülen, negatif basınç altında dökülen, bir model kümesi, fırça ve kuru refrakter kaplamalar halinde birleştirilen parafin veya köpük model bağlamanın dökümünün boyutuna ve şekline benzer, böylece model gazlaştırma, sıvı metal model konumunu işgal eder, yeni döküm yönteminin bir dökümünü oluşturmak için katılaşma ve soğutma. Ufuk kalıp dökümü, neredeyse hiç kenar boşluğu olmayan, hassas kalıplama içeren yeni bir işlemdir, işlemin kalıbı almasına gerek yoktur, ayırma yüzeyi yoktur, kum çekirdeği yoktur, dolayısıyla dökümün uçan kenarı yoktur, çapaklanmaz ve kalıp eğimini azaltır ve azaltır çekirdeğin birleşiminden kaynaklanan boyutsal hata.
Şekil 12'de, sıkma döküm - aynı zamanda sıvı kalıpta dövme olarak da bilinir, erimiş metali veya yarı katı alaşımı doğrudan açık kalıba koymak ve daha sonra parçanın dış şekline doldurma akışı üretmek için kalıbı kapatmak ve daha sonra Plastik deformasyon üretmek için katılaşmış metal (kabuk) oluşturmak için yüksek basınç uygulayın, katılaşmamış metal izostatik basınca dayanacak ve aynı zamanda yüksek basınçlı katılaşma ve son olarak parçaları veya boşlukları elde edin Yöntemler, yukarıdaki doğrudan sıkma döküm; ve dolaylı sıkma döküm, erimiş metal veya yarı katı alaşımın zımba yoluyla kapalı kalıp boşluğuna atılması ve yüksek basınç uygulanması, böylece basınç katılaştırma kalıplama altında kristalleşmesi ve son olarak yöntemin parçalarını veya boşluklarını elde etmesi anlamına gelir.

Şekil 13, sürekli döküm - sıvı metalin bir ucundan sürekli olarak kristalizatör yoluyla dökülmesi, diğer ucundan ise kalıplanmış malzemenin sürekli olarak çıkarılması döküm yönteminin kullanılmasıdır.
Şekil 14'te gösterildiği gibi, çekme - plastik işleme yöntemleriyle ürünün karşılık gelen şeklini ve boyutunu elde etmek için, metal kütüğün kalıp deliğinin kütük kısmından çekilmesiyle metalin ön ucunda dış kuvvetin kullanılmasıdır. Çünkü çekme işlemi daha çok soğuk halde yapılır, buna soğuk çekme veya soğuk çekme de denir.
Şekil 15, damgalama - iş parçasının gerekli şekil ve boyutunu elde etmek amacıyla plastik deformasyon veya ayırma meydana getirecek şekilde dış kuvveti uygulamak için plaka, şerit, boru ve profil vb. üzerine presleme ve kalıplama yoluyla yapılır (damgalı) parçalar) şekillendirme işleme yöntemleri.
16, Metal Enjeksiyon - Kalıplama (MIM olarak anılan Metal Enjeksiyon Kalıplama), hepimizin bildiği gibi plastik enjeksiyon kalıplama teknolojisinin düşük fiyatı olan net kalıplama teknolojisinden türetilen plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinden gelen yeni bir toz metalurjisi türüdür. Çeşitli karmaşık şekillerdeki ürünlerin üretimi, ancak plastik ürünler performansını artırmak için yüksek mukavemetli değildir. Performansını arttırmak için, daha yüksek mukavemet elde etmek için plastiğe metal veya seramik tozu eklenebilir, iyi aşınma direnci ürünleri. Son yıllarda bu fikir, katı parçacıkların içeriğini en üst düzeye çıkarmak ve sonraki sinterleme sürecinde bağlayıcıyı tamamen çıkarmak ve şekillendirme ham parçasını yoğun hale getirmek için geliştirildi. Toz metalurjik şekillendirmenin bu yeni yöntemine metal enjeksiyonlu kalıplama adı verilir.
17, tornalama işlemi - torna işlemenin işlemenin bir parçası olduğunu ifade eder. Torna işleme, dönen iş parçasının tornalama işleminde esas olarak bir tornalama takımıyla yapılır. Torna tezgahı esas olarak şaftları, diskleri, takımları ve dönen yüzeylere sahip diğer iş parçalarını işlemek için kullanılır; takım tezgahı işleme sınıfında makine imalat ve onarım fabrikalarında en yaygın olarak kullanılanıdır. Tornalama, iş parçası kesme yöntemindeki takım dönüşüne göre torna üzerinde iş parçasının kullanılmasıdır. Tornalamanın kesme enerjisi esas olarak takımdan ziyade iş parçası tarafından sağlanır.